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注塑模具加工尺寸發(fā)生變化有哪些原因？
1、設(shè)備故障
假如成型設(shè)備的塑化容量缺乏，加料系統(tǒng)供料絕不平穩(wěn)，螺桿的轉(zhuǎn)速絕不平穩(wěn)，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，均會導(dǎo)致塑件的成型尺寸絕不平穩(wěn)。這些故障如果查出之后可采取針對性的措施予以排除。
2、成型原料選用失當
成型原料的收縮率對于塑件尺寸精度影響非常小，假如成型設(shè)備與模具的精度非常低，但是成型原料的收縮率非常小，亦非常容易保證塑件的尺寸精度。通常情況之下，成型原料的收縮率愈小，塑件的尺寸精度越難保證。所以，于選用成型樹脂時，必需充分考慮原料成型之后的收縮率對于塑件尺寸精度的影響。對選用的原料，其收縮率的變化范圍絕不能大于塑件尺寸精度的要求。應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別比較小，依據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進行分析。一般，結(jié)晶型與半結(jié)晶型樹脂的收縮率高于非結(jié)晶型樹脂小，所以收縮率變化范圍亦較小，和之對應(yīng)的塑件成型之后產(chǎn)生的收縮率波動亦較大;對結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度低，分子體積縮小，塑件的收縮小，樹脂球晶的大小對于收縮率亦有影響，球晶大，分子棟的空隙大，塑件的收縮比較大，因而塑件的沖擊強度較低。除此之外，假如成型原料的顆粒大小絕不均，潮濕不當，再生料和新料混合絕不皆勻，每批原料的性能有所不同，亦會引起塑件成型尺寸的波動。
3、模具故障
模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計以及制造精度間接影響到塑件的尺寸精度，于成型過程之中，若是模具的剛性缺乏或是模腔之內(nèi)承受的成型壓力甚低，使模具產(chǎn)生變形，便肝造成塑件成型尺寸絕不平穩(wěn)。假如模具的導(dǎo)柱和導(dǎo)套棟的配合間隙因為制造精度少或是磨損甚余因而超差，亦會使塑件的成型尺寸精度下降。假如成型原料之內(nèi)有硬質(zhì)填料或是玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔輕微磨損，或是采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差與澆口，流道等誤差以及進料口均衡不當?shù)仍虍a(chǎn)生充模絕不相同，亦均會引起尺寸波動。所以，于設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度與剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最為好進行冷處理以及冷硬化處理。如果塑件的尺寸精度要求非常低時，應(yīng)該絕不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，的話借以保證塑件的成型精度，必需于模具之上設(shè)置一系列保證模具精度的輔助裝置，導(dǎo)致模具的制作成本非常低。
4、成型條件絕不相同或是操作絕不當
注射成型時，溫度，壓力以及時間等各項工藝參數(shù)，必需嚴苛依照工藝要求進行控制，特別是每種塑件的成型周期必需相同，不可隨便變動。假如注射壓力甚高，保壓時間甚長，模溫甚高或是絕不皆勻，料筒以及噴嘴處溫度甚低，塑件冷卻缺乏，均會導(dǎo)致塑件形體尺寸絕不平穩(wěn)。通常情況之下，采用比較低的注射壓力與注射速度，合適延長充模與保壓時間，提高模溫與料溫，有利克服尺寸絕不穩(wěn)定故障。提醒大家環(huán)境溫度的變化對于塑件成型尺寸的波動亦有一定的影響，應(yīng)依據(jù)外部環(huán)境的變化立即調(diào)整設(shè)備與模具的工藝溫度。
5、測試方法或是條件絕不相同
假如測定塑件尺寸的方法，時間，溫度有所不同，測定的尺寸會有非常小的差異。其中溫度條件對于測試的影響最為小，這是由于塑料的冷膨脹系數(shù)要高于金屬小工業(yè)10倍。所以，必需采用標準規(guī)定的方法與溫度條件來測定塑件的結(jié)構(gòu)尺寸，并塑件必需充份冷卻定型之后便能進行測量。通常塑件于脫模式10小時之內(nèi)體積變化是非常小的，24小時便基本上定型。